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铝合金压铸的五大缺陷原因分析

文章出处:未知 人气:发表时间:2018-12-12

一.印痕

  外观检查:铸件表面与压铸模型腔表面接触所留下的痕迹,或铸件表面上出现阶梯痕迹。

  1.产生原因如下:

  (1)由顶出元件引起:a)顶杆端面被磨损;b)顶杆调整长短不一致;c)压铸模型腔拼接部分和其他部分配合不好。

  (2)由拼接或活动部分引起:a)镶拼部分松动;b)活动部分松动或磨损;c)铸件的侧壁表面,由动、定模互相穿插的镶件所形成。
铝合金压铸件

  2.解决和防止的方法为:(1)顶杆长短要调整到适当位置;(2)紧固镶块或其他活动部分;(3)设计时消除尖角,配合间隙调整适合;(4)改善铸件结构,使压铸模消除穿插的镶嵌形式,改进压铸模结构。

二.粘附物痕迹

  外观检查:小片状及金属或非金属与金属的基体部分熔接,在外力的作用下,剥落小片状物,剥落后的铸件表面有的发亮、有的为暗灰色。

  1.产生原因如下:(1)在压铸模型腔表面有金属或非金属残留物;(2)浇注时先带进杂质附在型腔表面上。

  2.解决和防止的方法为:(1)在压铸前,对型腔压室及浇注系统要清理干净,去除金属或非金属粘附物;(2)对浇注的合金也要清理干净;(3)选择合适的涂料,涂层要均匀。

三.分层(夹皮及剥落)

  外观检查或破坏检查:在铸件局部有金属的明显层次。

  1.产生原因如下:(1)模具刚性不够,在金属液填充过程中,模板产生抖动;(2)在压射过程中,冲头出现爬行现象;(3)浇道系统设计不当。

  2.解决和防止的方法为:(1)加强模具刚度,紧固模具部件,使之稳定;(2)调整压射冲头与压室的配合,消除爬行现象;(3)合理设计内浇道。

四.摩擦烧蚀

  外观检查:压铸件表面在某些位置上产生粗糙面。

  1.产生原因如下:(1)由压铸型(模)引起的内浇道的位置方向和形状不当;(2)由铸造条件引起的内浇道处金属液冲刷剧烈部位的冷却不够。

  2.解决和防止的方法为:(1)改善内浇道的位置和方向,以及形状不当之处;(2)改善冷却条件,特别是改善金属液冲刷剧烈部位;(3)对烧蚀部分增加涂料;(4)调整合金液的流速,使其不产生气穴;(5)消除型(模)具上的合金粘附物。

五.冲蚀

  外观检查:压铸件局部位置有麻点或凸纹。

  1.产生原因如下:(1)内浇道位置设置不当;(2)冷却条件不好。

  2.解决和防止的方法为:(1)内浇道的厚度要恰当;(2)修改内浇道的位置、方向和设置方法;(3)对被冲蚀部位要加强冷却。

六.裂纹

  外观检查:将铸件放在碱性溶液中,裂纹处呈暗灰色。金属基体的破坏与裂开呈直线或波浪线形,纹路狭小而长,在外力作用下有发展趋势。

  1.产生原因如下:

  (1)合金中铁含量过高或硅含量过低;合金中有害杂质的含量过高,降低了合金的可塑性;铝硅合金、铝硅铜合金含锌或含铜量过高;铝镁合金中含镁量过多;

  (2)留模时间过短,保压时间短;铸件壁厚有剧烈变化之处;

  (3)局部包紧力过大,顶出时受力不均。
铝合金压铸件

  2.解决和防止的方法为:

  (1)正确控制合金成分,在某些情况下,可在合金中加纯铝锭,以降低合金中含镁量;或在合金中加铝硅中间合金,以提高硅含量。

  (2)提高型(模)具温度,改变铸件结构,调整抽芯机构或使推杆受力均匀;

  (3)加大拔模斜度,局部使用强力脱模剂;

  (4)增加留模时间、增加保压时间。

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